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Das Original:

1968 beschloss der Deutsche Segelfliegertag in Berlin mit der Clubklasse eine neue Segelflugzeugklasse einzuführen. Deren Segelflugzeuge sollten sich durch ein festes Rad, keinen Wasserballast und einen Preis von ursprünglich höchstens 18.000 DM auszeichnen.

    


In der ASK 18 wandte Rudolf Kaiser zum letzten Mal in einer offiziellen Schleicher-Konstruktion die Holz-Stahlrohr-Gemischtbauweise an, diesmal für ein „einfaches Segelflugzeug“ der Clubklasse.

Technische Daten:

Kenngrösse Daten
Besatzung 1
Länge 7,0 m
Spannweite 16,0 m
Höhe 1,68 m
Flügelfläche 12,99 m²
Flügelstreckung 19,7
Gleitzahl 34 bei 75 km/h
Geringstes Sinken 0,6 m/s bei 70 km/h
Leergewicht 215 kg
Startgewicht 335 kg
Mindestgeschwindigkeit 62 km/h
Manövergeschwindigkeit 140 km/h
max. zul. Geschwindigkeit    190 km/h
  

 

Das Modell:

Im Spätsommer 2017 wurde unter Anderem über die kommende Bausaison und mögliche Projekte philosophiert. Da die Bausätze von Hunschok/Fräsfritz (http://www.fräsfritz.de) schon länger unsere Aufmerksamkeit gewonnen hatten und neu ein Bausatz einer Scheibe SF 27 erhältlich war, stand schon bald fest, dass solche Maschinen gebaut werden sollen. Ein ausführlicher telefonischer Kontakt mit dem Fräsfritz und letzlich auch aufgrund dessen Empfehlung, haben wir uns dann allerdings entschieden vier ASK 18 zu bauen. Die Stärken der ASK liegen insbesondere im Thermikbereich, wobei die Festigkeit sicher auch einfachen Akroflug möglich machen wird.

Wenige Wochen nachdem die Bestellung beim Fräsfritz ausgelöst wurde, gelangten bereits die ersten Teile zu uns. Damit hat das Abenteuer mit dem Ziel, ein top fliegendes und optisch ansprechendes Modell zu erhalten, so richtig begonnen.

Alle Kieferleisten und Balsa Bretter wurden von der Firma Rik-Modellbau bezogen (www.balsa.ch).



Das Team, jeder baut eine ASK 18.

 

Inhalt:

1. Das Seitenruder

2. Das Höhenruder

3. Fahrwerksspannt und Montage Empfänger

4. Antrieb (Einer der drei Segler wird auch mit eMotor ausgestattet)

5. Der Flügel

6. coming soon...

 

1. Das Seitenruder:


Das erste Baustück war das Seitenruder, erstaundlich wieviele Teile.


Erste Erfahrung musste gesammelt werden "beim Hölzle" - zusammenleimen nach Mass.


Stück für Stück kommt dazu mit Weissleim.


Das Halbrohr wurde mit 1 mm Balsa nass an das Seitenruder gepresst.


Die Verrundung bleibt nach dem trocknen in Form und wird mit Weissleim verklebt.


Die GFK Scharniere und das Führungsrohr einpassen


2. Das Höhenruder:


Auch hier grosse Säcke voller Teile - was kommt wohin?


Die Frästeile vom Höhenleitwerk werden auf dem Bauplan ausgerichtet.


Sehr schöne Konstruktion vom Fräsfritz für die Verstärkung im Höhenleitwerk.


Einpassen der Servorahmen zwischen den Rippen. Der Servodeckel muss bündig mit der Beplankung sein.


Die Beplankung mit 1.5 mm Balsa (hart) wird mit den Rippen verklebt und mit vielen Nadeln gesichert und angepresst.


Die Konstruktion von der Servorahmen Auflage.


Das Seitenruder und das Höhenleitwerk wird am Rumpf eingepasst.


Die Nasenleiste ist mit Weissleim angeklebt und mit Nadel gesichert.


Die Verstärkung mit Schlitz für die Verbindung vom Ruderhorn auf das Höhenruder.


Die Servoöffnungen sind ausgeschnitten und die Deckel werden angepasst.


Die Bohrungen werden bei 60 mm und bei 120 mm vom Höhenruder-Scharnier gebohrt.


Das positionierte Brett mit den Einschlagmuttern.


Das Brett mit den 2 Einschlagmuttern wird im Rumpf eingeharzt.


Das Messingrohr und das CFK-Rohr wird als Abstützung und Führung für die Schrauben im Höhenleitwerk eingeharzt.


Die Servokabel sind steck bar.


MPX Stecker


Bei montiertem Höhenleitwerk kann der MPX Stecker nicht mehr rausrutschen.


Der Multiplex Stecker und das Verbindungskabel.


Der Multiplex Stecker in der Halterung am Rumpf montiert.


Mit Heisskleber werden die Griffe in der Form hergestellt.

 

Die Servorahmen von Toni 2


Der Servorahmen und die Abstützrippe vom CNC Fräsprofi


Montage


Das Servo ist sauber in der Höhe positioniert.


Fertig eingebauter Servorahmen.


Variante 2 für die Stecker.
2 Stecker für die Höhenruder-Servos


Eine saubere Lösung mit sehr gutem Kontakt.


Das MG-Rüttenen Baulokal mit zwei ASK-18 Arbeitsplätzen.

 

3. Fahrwerksspannt und Montage Empfänger:


Neues Empfängerbrett


Der Empfänger auf dem neuen Brett mit der Kabeldurchführung.


Das nicht benötigte Servobrett vom Höhenruder wird durch ein Brett für den Empfänger ersetzt.


Der Fahrwerkspant ist am Rumpf eingepasst.


Die Schablone wurde nach der Zeichnung programmiert und CNC gefräst.


Die Schablone passt auf das Fahrwerk, das FEMA Rad Ø 112 mm hat noch etwas wenig Platz.


Das Fahrwerkspant mit Weissleim verklebt und mit grauer Farbe lackiert.


Geschliffenes Seitenteil.


Mit einem Korkzapfen und Schleifpapier wurde auf der Ständerbohrmaschine ein Muster auf die Seitendeckel geschliffen.


Die Schablone ist am Rumpf ausgerichtet. Mit dem Dremel und einer Diamantscheibe wird die Öffnung ausgeschnitten. Die Radien werden mit einer Schleifhülsen verrundet.


Das Rad passt jetzt in die Öffnung.


Die Achse vom Rad ist von unten am Rumpf frei zugänglich.


Das Fahrwerk mit dem Seitenruder-Servo ist bereit für den Einbau in den Rumpf.


Aus GFK 2.5 mm wurde ein Sporn für das Heck hergestellt.


Fertig verharzter Sporn bereit für das Anpassen am Rumpf.

 

4. Antrieb (Einer der drei Segler wird auch mit eMotor ausgestattet)


FES-Antrieb: A50-12 L-Glider von Kindler Modellbau AG


Der Motorsturz: Bei einer EWD von 1.8° wurde der Motorsturz auf ca. -1.8° eingestellt. Die Winkel wurden mit der EWD-Waage gemessen.


Ein 60 mm Mittelstück damit die Propeller sauber am Rumpf anliegen. Beim Schleppen wird der Propeller mit dem Mittelstück abmontiert.


Zwei Propeller Varianten:
- CFK Propeller 14x10 mit 8S Lipo für Bodenstart, kleine Propeller um eine Bodenberührung zu vermeiden.
- CFK Propeller 18x10 mit 6S Lipo für den Start mit dem Startwagen.

Auslegung Antrieb mit 6S und 8S.


Der Antrieb mit dem Motorspant, Abstützscheibe und Schleppkupplung.


Der Motorspant ist eingepasst in der Rumpfspitze.

Der Motorspannt ist eingeharzt, die Lampe dient zur Wärmezufuhr.

 

5. Der Flügel

Der Flügel wird zusammengesteckt, wieder zerlegen und schleifen und aufs Neue zusammensetzen bis es passt.

Nun passt alles perfekt.

Toni B. fräst Rippen 23 - 29 für Steckung - unvorhergesehenes Teilen der Tragflächen (beim originalen Fräsesatz sind die Flügel zweiteilig, wir machen sie vierteilig).

Perfekt die zusätzlichen Rippen. Natürlich wird alles in vierfacher Ausführung gefräst für alle vier ASK 18 im Bau.

Bei der äusseren Steckung des Flügels (Modifikation MGR) hat Toni B. perfekte Arbeit geleistet. Dafür wurde etwas stabileres Flugzeugsperrholz verwendet als das Pappelsperrholz vom Hersteller (ganzer Flügel). Der Kamm oben ist für Ausrichtung und Montage - ebenfalls von Toni B. designt und gefräst.

Für Steckung werden Carbon Rohre verwendet, die GFK Mantel wurden ebenfalls selbst hergestellt - gezogen.
Die Flügel werden mit einer auch selbst designten GFK Steckung mechanisch einfach zusammengehalten - 1 Schraube die in der Fläche verschwindet (Inbus).

 

 

 Update folgt...

 

 

 

 

 

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